Atıkları Boşaltın! Yongzhou Lihong Verimliliği Nasıl %30 Artırıyor?

Üretim israfı nadiren büyük bir hatadan kaynaklanır. Çoğunlukla küçük kayıplarla büyür: fazla malzeme, tekrarlanan ayarlamalar, boşta kalan ekipmanlar, hasarlı ürünler ve eyleme yön vermek için çok geç gelen üretim verileri. Yongzhou Lihong'da odak noktası bu günlük kayıplardı. Bildirilen sonuç, daha iyi süreç kontrolü ve her aşamada atıkların daha yakından incelenmesiyle bağlantılı olarak üretim verimliliğinde %30'luk bir iyileşmeydi. Benim için yararlı ders yalnızca sayılar değildir. Değer, ekibin sorunu nasıl incelediğine, pratik değişiklikleri nasıl seçtiğine ve etkiyi nasıl ölçtüğüne bağlıdır. ### Ölçülebilen atıklarla başlayın Birçok fabrika israfın var olduğunu biliyor ancak veriler kağıt kayıtlara, makine ekranlarına ve ayrı iş günlüklerine yayılmış olabilir. Bu, zamanın ve malzemelerin nerede kaybolduğunu görmeyi zorlaştırır. Beş temel rakamla başlayacağım: - Üretim partisi başına kullanılan malzeme - Üretilen bitmiş birimler - Reddedilen veya yeniden işlenen birimler - Ekipmanın aksama süresi - Kurulum ve ayarlama için gereken ortalama süre Bu rakamlar basit bir üretim resmi oluşturur. Ayrıca ekiplerin yalnızca kişisel izlenimlere dayalı değişiklik yapmasını da engellerler. Bir fabrika ana sorunun makine hızı olduğuna inanabilir. Kayıtlar, uzun kurulum süreleri veya proses değişikliği sonrasında sık sık yapılan kalite kontrolleri gibi farklı bir nedeni gösterebilir. ### Tekrarlanan kayıpların kaynağını bulun Atık genellikle bir düzende görünür. Bir makine bir vardiyada birkaç kez durabilir. Bir ekip, her malzeme değişikliğinden sonra aynı ayarı yapabilir. Operatörler bir sonraki adıma geçmeden önce onay bekleyebilir. Her olay küçük görünebilir ancak birleşik etki günlük çıktıyı azaltabilir. Yongzhou Lihong'da verimlilik kazanımları bu tekrarlanan kesintilerin daha yakından incelenmesiyle bağlantılıydı. Ekip, planlanan üretimi fiili üretimle karşılaştırabilir ve ardından sürecin yavaşladığı noktaları belirleyebilir. Bu yaklaşımı çalışanlardan daha hızlı çalışmalarını istemekten daha faydalı buluyorum. Daha hızlı bir tempo, net olmayan talimatları, dengesiz ekipmanı veya zayıf malzeme akışını düzeltemez. ### Daha fazla ekipman eklemeden önce süreci iyileştirin Yeni ekipman yardımcı olabilir, ancak bu her zaman ilk cevap değildir. Bir üretim hattının halihazırda yeterli kapasitesi olabilir. Daha büyük sorun, malzemelerin hazırlanma biçiminde, araçların düzenlenme biçiminde veya kalite kontrollerinin zamanlamasından kaynaklanabilir. Pratik değişiklikler şunları içerebilir: - Vardiya başlamadan önce ortak malzemelerin hazırlanması - Aletlerin çalışma alanına yakın tutulması - Depolama yerlerinin açıkça işaretlenmesi - Tek bir standart kurulum yöntemi kullanılması - Makine sorunları meydana geldikçe kaydedilmesi - Sonuna kadar beklemek yerine ayar noktalarında kalitenin kontrol edilmesi Bu eylemler, gereksiz hareketleri ve tekrarlanan kararları azaltır. Ayrıca yeni operatörlerin süreci anlamasını kolaylaştırırlar. ### Operatör deneyimini göz ardı etmeden standart çalışmayı kullanın Yazılı bir prosedür, ekibe ortak bir yöntem sağlar. Makine ayarlarını, inceleme noktalarını, malzeme taşımayı ve yaygın hatalara verilen yanıtı tanımlayabilir. Bir prosedür çekmecede kalan bir belge haline gelmemelidir. Operatörlerin bunu normal üretim sırasında test etmesi ve takip edilmesi zor adımları raporlaması gerekiyor. Pratik deneyimin önemli olduğu yer burasıdır. Makinenin yanında çalışan kişi, bir titreşim, gecikme veya malzeme sorununu aylık raporda ortaya çıkmadan çok önce fark edebilir. En iyi standardın üretim verilerini operatör geri bildirimleriyle birleştirdiğine inanıyorum. Veriler modeli gösterir. Çalışanlar genellikle sebebini açıklıyorlar. ### Kaliteyi ve verimliliği bir arada takip edin Reddetme oranı da artarsa, daha yüksek çıktının pek bir değeri olmaz. Yararlı bir inceleme şunları karşılaştırmalıdır: - Toplam üretim hacmi - Kabul edilebilir üretim hacmi - Yeniden işleme hacmi - Hurda hacmi - Arıza süresi - Parti başına çalışma saatleri Bu, hıza dar bir şekilde odaklanmayı önler. Örneğin bir hat daha fazla kusurlu ürün üretirken %10 daha fazla birim üretebilir. Görünür kazanç, yeniden çalışma ve malzeme kaybının sayılmasından sonra kaybolabilir. Yongzhou Lihong'da bildirilen %30'luk verimlilik artışı bu daha geniş bakış açısıyla okunmalıdır. Net bir ölçüm yöntemi önemlidir. Şirketlerin verimliliğin saat başına üretim, azaltılmış arıza süresi, daha düşük malzeme kullanımı veya birleşik üretim endeksi anlamına mı geldiğini tanımlamaları gerekir. ### Her değişikliğe bir test süresi verin Birçok değişken aynı anda hareket ettiğinde büyük süreç değişikliklerinin değerlendirilmesi zor olabilir. Test için bir üretim hattını veya bir ürün tipini seçerdim. Ekip normal rakamları kaydedebilir, süreç değişikliğini uygulayabilir ve sonuçları belirli bir süre boyunca karşılaştırabilir. Basit bir test şuna benzeyebilir: 1. Üretim verilerini iki hafta boyunca kaydedin. 2. Tekrarlanan atıklardan birini seçin. 3. Bir proses ayarlaması uygulayın. 4. İlgili operatörleri eğitin. 5. Çıktıyı, kaliteyi ve kesinti süresini ölçün. 6. Sonucu üretim ekibiyle birlikte inceleyin. Bu yöntem sonucun anlaşılmasını kolaylaştırır. Ayrıca çalışanlara, değişiklik tüm fabrikada kullanılmadan önce geri bildirimlerini paylaşma şansı verir. ### Proje bittikten sonra iyileştirmeyi sürdürün Dikkat başka bir konuya kaydırıldığında verimlilik düşebilir. Günlük bir kontrol sayfası, haftalık üretim incelemesi ve ekipman sorunlarına ilişkin net sorumluluk, yeni sürecin aktif kalmasına yardımcı olabilir. Yöneticilerin ilerlemeyi sürdürmek için karmaşık bir sisteme ihtiyaçları yoktur. Rakamlar değiştiğinde tutarlı kayıtlara ve net bir yanıta ihtiyaçları var. Pek çok atölyede pratik bir örnek görülebilir: Bir kurulum yöntemi, ilk birkaç haftada değişim süresini azaltır, ancak ekibe yeni çalışanlar katıldığında sonuç zayıflar. Kısa bir eğitim kılavuzu ve görünür bir kurulum kontrol listesi kazancın korunmasına yardımcı olabilir. ### Diğer üreticiler neler öğrenebilir? Yongzhou Lihong örneği, verimlilik artışının sıradan üretim ayrıntılarıyla başlayabileceğini gösteriyor. Ana iş, hattın gözlemlenmesini, atıkların ölçülmesini, operatörlerin dinlenmesini ve değişikliklerin dikkatle test edilmesini içerir. Her fabrika için yüzde 30'luk bir iyileşme vaat edilmemeli. Farklı ürünler, makineler, ekipler ve üretim hacimleri farklı sonuçlar üretecektir. Yararlı soru daha doğrudandır: Fabrikam her gün nerede zaman, malzeme veya iş gücü kaybediyor? Bu yanıt güvenilir kayıtlarla desteklendiğinde bir sonraki adımın seçilmesi daha kolay hale gelir. Disiplinle tekrarlanan küçük bir süreç değişikliği, çalışanlar üzerinde tüm baskıyı yaratmadan veya yalnızca yeni ekipmanlara güvenmeden ölçülebilir bir fark yaratabilir.

Birçok üretim ekibi aynı baskıyla karşı karşıyadır: siparişler değişir, malzemeler adımlar arasında bekler ve personel günün bir kısmını takım arayarak veya tekrarlanan kayıtları kontrol ederek geçirir. Sonuç, aylık raporlarda her zaman görünmeyen zaman kaybıdır. Yongzhou Lihong'un bildirdiği %30 verimlilik artışı, küçük süreç değişikliklerinin günlük işleri ne kadar etkileyebileceğini gösteriyor. Ders, bir şirketin yöntemini incelemeden kopyalamamaktır. Zamanın nerede kaybedildiğini incelemek, pratik bir değişikliği test etmek ve sonucu ölçmektir. Yeni bir yazılım sistemi veya büyük bir ekipman alımı yerine işin kendisiyle başlardım. Adım 1: Günlük sürecin haritasını çıkarın Hazırlıktan tamamlanmaya kadar bir sırayı takip eder ve her aşamayı kaydederdim: - Malzeme toplama - Ekipman kurulumu - Üretim - Kalite kontrolleri - Yeniden işleme - Paketleme veya aktarma - Kayıt tutma Amaç, yararlı işlere ne kadar zaman harcandığını ve beklemeye, yürümeye, aramaya veya hataları düzeltmeye ne kadar zaman harcandığını görmektir. Basit bir tablo kalıpları ortaya çıkarabilir: | Etkinlik | Kullanılan süre | Ana sayı | |---|---:|---| | Malzeme arama | 35 dakika | Farklı alanlarda saklanan eşyalar | | Ekipman kurulumu | 50 dakika | Kurulum bilgileri yakınlarda yer almıyor | | Kalite kontrolü | 25 dakika | Kayıtlar birden fazla kez yazılıyor | | Yeniden Çalışma | 40 dakika | Yaygın hatalar izlenmiyor | Bu tür kayıtlar takıma tartışacak bir konu verir. Tahminlerin yerini gözlemlerin almasıdır. 2. Adım: Tekrarlanan hareketleri ortadan kaldırın Birçok atölyede çalışanlar araçları, formları, malzemeleri veya talimatları toplamak için birkaç kez yürürler. Her yolculuk yalnızca birkaç dakika sürebilir. Tam vardiya boyunca gecikme çok daha büyük hale gelir. Yongzhou Lihong'un verimlilik sonucu bu mercekten görülebilir. Daha iyi bir düzen, net saklama etiketleri ve hazırlanmış materyaller iki görev arasındaki boşluğu kısaltabilir. Sık kullandığım eşyaları çalışma alanının yakınına yerleştirir, depolama yerlerini işaretler ve her sipariş için kısa bir hazırlık listesi oluştururdum. Liste, üretim başlamadan önce nelerin hazır olması gerektiğini göstermelidir. Bu değişim karmaşık teknolojiye bağlı değildir. Bir sonraki eylemin anlaşılmasını kolaylaştırmaya bağlıdır. 3. Adım: Standart bir çalışma kılavuzu oluşturun Her çalışan farklı bir sıra izlediğinde çıktılar farklılık gösterebilir. Yeni çalışanların bağımsız çalışabilmeleri için ekstra desteğe de ihtiyaçları olabilir. Aşağıdakileri içeren kısa bir kılavuz oluştururdum: - Görev dizisi - Gerekli malzemeler - Ekipman ayarları - Kalite kontrol noktaları - Yaygın sorunlar - Her kontrolden sorumlu kişi Rehber, yardımcı olacak yerlerde sade bir dil ve fotoğraflar kullanmalıdır. Çok uzun bir belge kullanılmadan kalabilir. Çalışma alanının yakınına yerleştirilen tek sayfalık bir kılavuzun günlük kararları destekleme olasılığı daha yüksektir. 4. Adım: Küçük bir rakam kümesini takip edin Bir ekibin düzinelerce rapora ihtiyacı yoktur. Takip edeceğim: - Vardiya başına tamamlanan birim - Bekleme süresi - Yeniden işleme miktarı - Kurulum süresi - Malzeme arama süresi - Zamanında tamamlanma oranı Rakamlar sabit bir aralıkta gözden geçirilmelidir. Yeniden işleme de artarken çıktı da artıyorsa, değişikliğin faydası olmayabilir. Yararlı bir verimlilik ölçüsü hem hızı hem de kaliteyi içermelidir. Yongzhou Lihong ile bağlantılı olarak bildirilen %30'luk kazanç da aynı dikkatle okunmalıdır. Sonuç, başlangıç ​​sürecine, ekip büyüklüğüne, sipariş türüne, ekipmana ve ölçüm yöntemine bağlı olabilir. Bir işten elde edilen sonuç, her şirket için aynı sonucu vaat etmez. 5. Adım: Her seferinde bir değişikliği test edin Küçük denemeleri tercih ederim. Bir ekip, bir üretim alanı için depolama düzenini iyileştirebilir, bir ürün grubu için yeni çalışma kılavuzunu kullanabilir veya tekrarlanan bir kaydı süreçten kaldırabilir. Ekip aynı çalışma dönemindeki eski rakamları yeni rakamlarla karşılaştırabilir. Personel geribildirimi de önemlidir. Çalışanlar genellikle, belirsiz talimatlar veya yanlış sırada gelen materyaller gibi üretim kayıtlarında görünmeyen gecikmeleri fark ederler. Eğer deneme daha az bekleme ve istikrarlı bir kalite yaratıyorsa yöntem başka bir alanda kullanılabilir. Sonuç zayıfsa ekip büyük bir bütçe kaybetmeden planı değiştirebilir. Yongzhou Lihong'un vakasından çıkan pratik mesaj basit: Verimlilik genellikle sürekli dikkat çeken gözle görülür sorunlardan kaynaklanır. Büyük bir çözüm aramadan önce beklemeyi, tekrarlanan hareketleri, belirsiz talimatları ve önlenebilir yeniden çalışmaları arardım. Bildirilen %30'luk bir iyileşme, ekibi kendi sürecini incelemeye teşvik edebilir. Yararlı hedef başka bir şirketten kopyalanan bir sayı değildir. Zamandan tasarruf sağlayan, çalışanlara destek veren, kaliteyi güvenilir seviyede tutan bir çalışma sistemidir.

Pek çok üretici aynı baskıyla karşı karşıya: Malzemeler kullanılıyor, işçiler meşgul oluyor ve siparişler fabrikada dolaşıyor ancak nihai sonuç beklendiği gibi iyileşmiyor. Yongzhou Lihong faydalı bir örnek sunuyor. Şirket, üretim israfını yakından inceleyerek ve işin yönetilme şeklini değiştirerek %30'luk bir kazanç bildirdi. Rakam önemlidir, ancak arkasındaki yöntem daha önemlidir. Atık azaltımı tek bir büyük değişiklikten kaynaklanmadı. Günlük operasyonlarla bağlantılı bir dizi küçük eylemden geldi. Bu durumda beş pratik ders görüyorum. 1. Görülebilen atıklarla başlayın Atık, hasarlı malzemelerle sınırlı değildir. Aynı zamanda şu şekilde de görünebilir: - Üretim adımları arasında uzun bekleme süresi - İşçilerin veya malzemelerin tekrarlanan hareketi - Depoda bekleyen fazla stok - Belirsiz talimatların neden olduğu yeniden çalışma - Makinenin aksama süresi - Mevcut talebi karşılamayan üretim Tüm üretim sürecini adım adım yürüyerek başlardım. Malzemelerin nerede beklediğini, işçilerin aynı hareketi nerede tekrarladığını ve kusurların nerede daha erken bir aşamaya döndüğünü kaydederdim. Basit bir süreç haritası genel bir tartışmadan daha fazlasını ortaya çıkarabilir. Zamanın ve kaynakların değer yaratmadan süreçten nerede çıktığını gösterir. 2. Değişiklik yapmadan önce verileri kullanın Yaygın bir hata, israfın gerçek nedenini kontrol etmeden ekipmanı veya personel programlarını değiştirmektir. Küçük bir sayı dizisini takip ederim: - Vardiya başına üretim - Kusur ve yeniden işleme seviyeleri - Malzeme kaybı - Makine aksama süresi - Bekleme süresi - Sipariş tamamlama süresi Hedef, mümkün olan her rakamı toplamak değildir. Amaç, her rakamı net bir üretim problemine bağlamaktır. Örneğin bir ekip, düşük çıktının yavaş makinelerden kaynaklandığına inanabilir. Kayıtlar, makinelerin vardiyanın çoğunu malzeme veya operatör onayı bekleyerek geçirdiğini gösterebilir. Doğru yanıt farklı olacaktır. 3. Tekrarlanan gecikmeleri ortadan kaldırın Küçük gecikmeler, her vardiyada meydana geldiğinde büyük bir maliyete dönüşebilir. Çalışanlar alet ararken, belirsiz özellikleri doğrularken, malzemeleri uzak alanlar arasında taşırken veya kalite kontrollerini beklerken bir fabrika dakikalar kaybedebilir. Bu gecikmeler genellikle normaldir çünkü her gün meydana gelirler. Sık kullanılan araçları çalışma alanının yakınına yerleştirir, depolama yerlerini işaretler ve ekipler arasında basit bir devir süreci yaratırdım. Açık talimatlar soruları azaltabilir ve önlenebilir yeniden çalışmaları önleyebilir. En iyi değişiklik genellikle karmaşık bir sistem değildir. Daha iyi bir düzen, görünür bir kontrol listesi veya her üretim aşaması için net bir sorumluluk olabilir. 4. Kaliteyi kaynağında iyileştirin Atık azaltımı, daha fazla kusurlu daha fazla ünite üretmek anlamına gelmemelidir. Daha güçlü bir yaklaşım, sorunları başladıkları yere yakın bulmaktır. Bir kusur ortaya çıktığında şunu sorarım: - Sorun hangi aşamada başladı? - Malzeme spesifikasyona uygun muydu? - Operatör açık talimatlar aldı mı? - Makine doğru ayarlanmış mıydı? - Sorun daha önceden tespit edilebilir miydi? Doğru noktada yapılan kısa bir kontrol, daha büyük bir partinin yeniden işlemeye ihtiyaç duymasını önleyebilir. Bu aynı zamanda çalışanların kalitenin yalnızca denetim ekibine değil, sürece de ait olduğunu anlamalarına yardımcı olur. 5. Yeni yöntemin takip edilmesini kolaylaştırın Geçici bir iyileştirme, onu oluşturan kişi vardiyadan ayrıldığında ortadan kaybolabilir. Yararlı değişiklikleri basit işletim standartlarına dönüştürürdüm. Bunlar şunları içerebilir: - Kısa bir çalışma talimatı - Günlük ekipman kontrolü - Açık bir malzeme konumu - Temel bir kalite kontrol listesi - Atık ve çıktının haftalık olarak gözden geçirilmesi Dil doğrudan olmalıdır. Bir süreç farklı deneyim düzeylerine sahip kişiler tarafından paylaşıldığında fotoğraflar, etiketler ve örnekler yardımcı olabilir. Yöneticilerin ayrıca üretim alanını ziyaret etmesi ve işçileri dinlemesi gerekiyor. Çalışanlar genellikle vardiya boyunca atıklarla uğraştıkları için atıkların nerede oluştuğunu biliyorlar. Geri bildirimleri, raporda görünmeyen sorunları ortaya çıkarabilir. Yongzhou Lihong örneği, pratik gözlemle daha yalın bir operasyonun nasıl büyüyebileceğini gösteriyor. Bildirilen %30'luk kazanç, şirketin kendi referans noktası, ölçüm dönemi ve iyileştirme tanımıyla birlikte okunmalıdır. Bir fabrikadan çıkacak sonuç her işletme için bir vaat olarak görülmemelidir. Kendi iyileştirme planım için net bir sıralama kullanırdım: süreci gözlemleyin, israfı ölçün, bir sorun seçin, küçük bir değişikliği test edin, sonucu kontrol edin ve değişikliği yalnızca veriler desteklediğinde saklayın. Atıkların azaltılması, insanlardan destek olmadan daha hızlı çalışmalarını istemekle ilgili değildir. İyi çalışmayı olması gerekenden daha zor hale getiren engellerin ortadan kaldırılmasıyla ilgilidir. Daha verimli bir üretim sürecinin başlayabileceği yer burasıdır.

Her üretim ekibi aynı baskıyla karşı karşıyadır: Müşteri gereksinimlerini karşılamak, maliyetleri kontrol etmek ve teslimat planlarını istikrarlı tutmak. Atık her görevi zorlaştırır. Fazla malzeme, tekrarlanan işler, boşta kalan ekipmanlar, hasarlı ambalajlar ve net olmayan üretim verileri, tek bir faturada görünmeden çıktıyı azaltabilir. Yongzhou Lihong'da verimliliği daha iyi günlük kararların sonucu olarak görüyorum. Amaç insanları daha hızlı çalışmaya itmek değil. Amaç ürüne veya müşteriye fayda sağlamayan adımları ortadan kaldırmaktır. “%30 daha fazla verimlilik” gibi bir hedefin net bir başlangıç ​​noktasına ihtiyacı var. Herhangi bir iddiada bulunmadan önce mevcut süreci ölçerdim. İnceleme şunları kapsayabilir: - Sipariş başına malzeme kullanımı - Birim başına üretim süresi - Yeniden işleme ve reddedilen öğeler - Makine bekleme süresi - Üretim sırasında enerji kullanımı - Paketleme kaybı - Teslimat hazırlık süresi Bu veriler atıkların nerede başladığını ve nerede büyüdüğünü gösterir. Yaygın bir örnek, çeşitli malzeme boyutları kullanan bir üretim siparişidir. İşçiler her boyutu ayrı ayrı keserse, her partiden sonra kalan parçalar kalabilir. Toplam kalan miktar sınırlı görünse de bu parçalar bir sonraki sipariş için çok küçük olabilir. Ekip üretimden önce boyutları kaydettiğinde, benzer siparişleri grupladığında ve kesim sırasını planladığında ürün tasarımını değiştirmeden malzeme kaybı düşebilir. Aynı yaklaşım makine zamanı için de geçerlidir. Operatörlerin malzemeleri beklemesi, net olmayan talimatları kontrol etmesi veya araçları gerekenden daha sık değiştirmesi nedeniyle hat durabilir. Tüm kesinti sürelerini aynı sorun olarak ele almak yerine, her durmanın nedenini kaydederdim. Eksik etiketlerden kaynaklanan kısa bir gecikme, ekipman bakımının neden olduğu gecikmeden farklı bir çözüm gerektirir. Yongzhou Lihong'da pratik bir iyileştirme süreci şu adımları takip edebilir: 1. Net bir temel belirleyin Belirli bir süre için normal çıktıyı, çalışma saatlerini, malzeme girdisini, israfı, yeniden çalışmayı ve aksama süresini kaydedin. Temel, takıma karşılaştırılabilecek yararlı bir şeyler verir. 2. Gerekli işleri önlenebilir işlerden ayırın Kalite kontrolleri ve güvenlik adımları müşteriyi ve ekibi korur. Kaldırılmamaları gerekir. Tekrarlanan veri girişi, gereksiz hareketler, net olmayan onaylar ve önlenebilir yeniden çalışmalar daha yakından ilgilenmeyi hak ediyor. 3. Basit çalıştırma talimatları oluşturun Çalışanlar, çeşitli belgelere bakmadan gerekli malzemeyi, siparişi, aleti, muayene noktasını ve paketleme yöntemini anlayabilmelidir. Açık talimatlar vardiyalar arasındaki farklılıkları azaltır. 4. Malzemeleri üretim başlamadan önce planlayın Küçük bir malzeme kontrolü daha büyük bir gecikmeyi önleyebilir. Sipariş üretim hattına ulaşmadan önce stoğu, boyutları, etiketleri ve ambalajı onaylarım. 5. İsrafı nedene göre takip edin "Atık" eylemi yönlendirmek için fazla geniş kapsamlıdır. Bunu kesim kaybı, kalite kaybı, bekleme süresi, fazla paketleme, nakliye hareketi veya kullanılmayan stok olarak sınıflandırırım. Her kategori farklı bir eylemi işaret eder. 6. Sonucu işi yapan kişilerle birlikte inceleyin Operatörler genellikle raporlarda görünmeyen sorunları fark eder. Haftalık kısa bir tartışma, tekrarlanan gecikmeleri, zor araçları, belirsiz etiketleri veya ekstra müdahale gerektiren adımları ortaya çıkarabilir. 7. Tek seferde bir değişikliği test edin Küçük bir deneme, sonucun okunmasını kolaylaştırır. Malzeme planlaması ekipman ayarlarıyla aynı anda değişirse hangi eylemin iyileştirmeyi yarattığını bilmek zorlaşır. %30 rakamı geniş bir vaatten değil, ölçülen sonuçlardan gelmelidir. Bir süreç belirli bir dönemde 100 birimi tamamlıyorsa ekibin, %30 daha fazla verimliliğin aynı işçilikle 130 birim, aynı çıktı için %30 daha az atık veya birim başına %30 daha az üretim süresi anlamına gelip gelmediğini tanımlaması gerekir. Bunlar farklı sonuçlardır. Yararlı bir rapor, değişikliği basit bir formatta gösterebilir: - Malzeme israfı: %8'den %6'ya - Yeniden işleme: ayda 5 siparişten 3 siparişe - Ortalama bekleme süresi: parti başına 18 dakikadan 11 dakikaya - Paketleme hazırlığı: sipariş başına 25 dakikadan 17 dakikaya Bunun gibi sayılar müşterilerin nelerin değiştiğini anlamalarına yardımcı olur. Ayrıca ekibin kontrol edilemeyen iddialardan kaçınmasına da yardımcı olurlar. Benim görüşüm basit: Verimlilik malzemeye, zamana ve dikkatle başlar. Yongzhou Lihong kaçınılabilir adımları azalttığında ekip, ürün kalitesine ve müşteri teslimatına daha fazla odaklanabilir. Daha az atık, işin kolayına kaçmak anlamına gelmez. Bu, her adımın anlaşılmasını, ölçülmesini ve iyileştirilmesini kolaylaştırmak anlamına gelir.

Birçok üretici israfı önlenemeyecek bir maliyet olarak görüyor. Malzeme hurdaları, tekrarlanan işlemler, fazla paketleme ve yeniden işleme, kendi başına küçük sorunlar gibi görünebilir. Tam bir üretim döngüsü boyunca hattı yavaşlatabilir ve her çalışma saatinin değerini azaltabilirler. Yongzhou Lihong farklı bir görüşe sahipti. Şirket, atık azaltımını basit bir imha projesinden ziyade bir süreç iyileştirme görevi olarak ele aldı. Malzemelerin üretimde nasıl ilerlediğini inceleyerek ve önlenebilir kayıpları ortadan kaldırarak Yongzhou Lihong, verimlilikte bildirilen %30'luk bir iyileşme elde etti. Bu sonuç, artan malzeme maliyetleri, eşit olmayan üretim veya üretim gecikmeleriyle karşı karşıya kalan şirketler için yararlı bir ders sunuyor: Atık azaltma, günlük operasyonlarla bağlantılı olduğunda en iyi sonucu verir. ## Üretim atıklarının gizli maliyeti Bir üretim sürecini incelediğimde yalnızca çöp kutusuna bakmıyorum. Ayrıca zamanın, hareketin ve malzemelerin nerede kaybolduğunu da kontrol ediyorum. Bir tesiste aşağıdakiler nedeniyle israf yaşanabilir: - Kullanılmayan veya hasar görmüş hammaddeler - İş istasyonları arasında tekrarlanan hareket - Ekstra paketleme ve açma - Yeniden çalışma gerektiren üretim hataları - Proses adımları arasında uzun bekleme süreleri - Karışıklığa veya hasara neden olan yetersiz depolama - Makinelerin planlanan kapasitelerinin altında çalışması Bu sorunların genellikle ortak bir özelliği vardır: normal hale gelirler. İşçiler bunların etrafında çalışmayı öğrenir, amirler onları sürecin bir parçası olarak kabul eder ve yönetim, maliyeti ancak aylık rakamlara çıktıktan sonra görür. Yongzhou Lihong'un deneyimi, daha yakından incelemenin sonucu neden değiştirebileceğini gösteriyor. Şirket, tek bir izole alan yerine işin tam akışına odaklandı. ## Adım 1: Atığın başladığı yeri takip edin Atık azaltımı gözlemle başlar. Yararlı bir inceleme, ürünü malzeme depolamadan işleme, inceleme, paketleme ve sevkiyata kadar takip eder. Ekip her aşamada şunları kaydedebilir: - Sürece ne kadar malzeme giriyor - Ne kadar bitmiş çıktı çıkıyor - İşçilerin beklemek için ne kadar zaman harcadığı - Bir ürünün ne sıklıkta yeniden işlenmesi gerektiği - Malzemelerin fabrika içinde ne kadar uzağa gittiği - Hangi görevlerin tekrarlanan işlemlere yol açtığı Bu bilgi, "üretim verimli değil" gibi genel bir ifadeden daha pratik bir resim oluşturur. Örneğin, bir paketleme ekibi her partiden önce doğru malzemeleri aramak için birkaç dakika harcayabilir. Kaybedilen zaman ayrı bir gider olarak görünmeyebilir ancak her vardiyada çıktıyı azaltır. Küçük bir depolama değişikliği, ekipman eklemeye gerek kalmadan bu gecikmeyi ortadan kaldırabilir. ## Adım 2: Gerekli atıkları önlenebilir atıklardan ayırın Her hurda öğe çıkarılamaz. Bazı üretim yöntemleri belirli miktarda malzeme kaybına neden olur. Yararlı soru tüm atıkların ortadan kaybolup kaybolamayacağı değildir. Soru, mevcut seviyenin süreç açısından makul olup olmadığıdır. Atıkları üç gruba ayıracağım: 1. Sürece bağlı atık Üretim yönteminin tasarımından kaynaklanan malzeme kaybı. 2. Hatayla ilgili atık Yanlış ayarlar, kullanım hataları veya net olmayan talimatlardan kaynaklanan kayıp. 3. Akışla ilgili atık Bekleme, ekstra hareket, yetersiz depolama veya tekrarlanan kontrollerle bağlantılı kayıp. Bu yöntem ekibin doğru yanıtı seçmesine yardımcı olur. Bir süreç sorunu, ekipman veya tasarım değişiklikleri gerektirebilir. Bir hata sorunu daha net çalışma talimatlarına ihtiyaç duyabilir. Bir akış sorunu, düzen değişiklikleri ve daha iyi planlama yoluyla iyileşebilir. ## Adım 3: Yeni baskı yaratmadan süreci iyileştirin Atıkların azaltılması, çalışanların gün boyunca daha hızlı hareket etmesine bağlı olmamalıdır. Bu yaklaşım yorgunluğu artırabilir ve daha fazla hataya neden olabilir. Daha güçlü bir plan işin düzenlenme şeklini iyileştirir. Yongzhou Lihong'un bildirdiği verimlilik artışı, bu tür bir süreç odağıyla anlaşılabilir. Bir şirket gereksiz işlemleri azalttığında, yeniden çalışmayı azalttığında ve malzemeleri doğru noktada bulundurduğunda, çalışanlar üretken görevlere daha fazla zaman ayırabilir. Pratik değişiklikler şunları içerebilir: - Sık kullanılan malzemeleri iş istasyonuna daha yakın yerleştirmek - Depolama alanlarını basit etiketlerle işaretlemek - Devam eden işler için net sınırlar belirlemek - Her üretim çalıştırmasından önce makine ayarlarını kontrol etmek - Ortak görevler için standart bir yöntem kullanmak - Her yeniden çalışma durumunun nedenini kaydetmek - Atık seviyelerini vardiyaya veya ürün türüne göre gözden geçirmek Bu değişiklikler her zaman büyük bir bütçe gerektirmez. Üretim, kalite, depo ve satın alma ekipleri arasında düzenli ölçüm ve işbirliği gerektirirler. ## Adım 4: Verimliliği birden fazla sayıyla ölçün Bir şirket, başka bir sorun yaratırken israfı azaltabilir. Örneğin, daha az malzeme kullanımı daha yavaş çıktıya veya daha fazla kalite şikayetine yol açabilir. İncelemenin dengeli bir önlemler dizisine ihtiyacı var. Yararlı göstergeler şunları içerir: - Biten birim başına malzeme kullanımı - Hurda oranı - Yeniden işleme oranı - Çalışma saati başına çıktı - Proses adımları arasındaki bekleme süresi - Sevkiyat başına ambalaj kullanımı - Üretim kalitesiyle bağlantılı müşteri şikayetleri Yongzhou Lihong'da bildirilen %30'luk iyileşme, bu işletim önlemleriyle birlikte bakıldığında en yararlı olanıdır. Tek bir yüzde dikkat çekebilir ancak bunun arkasındaki yöntem, diğer şirketlerin benzer bir projenin kendi süreçlerine uyup uymadığına karar vermesine yardımcı olur. ## Diğer şirketler ne öğrenebilir? Temel dersin basit olduğuna inanıyorum: Atıkların azaltılması günlük bir yönetim uygulaması olarak ele alınmalıdır. Bir firmanın üretimin her aşamasını aynı anda değiştirmesine gerek yoktur. Bir ürün hattını, bir vardiyayı veya bir ortak atık kaynağını seçebilir. Ekip mevcut durumu ölçebilir, küçük bir değişikliği test edebilir ve sonucu önceki süreçle karşılaştırabilir. Bu yaklaşım aynı zamanda çalışanlara net bir rol verir. İşçiler genellikle israfı yöneticilerden önce görürler çünkü süreçle her gün ilgilenirler. Geri bildirimleri, tekrarlanan gecikmeleri, belirsiz talimatları ve bir raporun gözden kaçırabileceği depolama sorunlarını ortaya çıkarabilir. Yongzhou Lihong'un durumu israfa odaklanmanın daha iyi verimliliği nasıl destekleyebileceğini gösteriyor. %30'luk kazanç, atıkların ayrı bir çevresel konu olarak ele alınmasından kaynaklanmadı. Malzeme kullanımı, çalışma süresi, üretim akışı ve kalite kontrolün birbirine bağlanmasıyla ortaya çıktı. Daha iyi çıktı arayan üreticiler için başlangıç ​​noktası beklenenden daha yakın olabilir: süreci gözlemleyin, kayıpları kaydedin, önlenebilir adımları kaldırın ve nelerin değiştiğini ölçmeye devam edin.

Pek çok fabrika aynı baskıyla karşı karşıya: Ham maddeler daha pahalı hale geliyor, üretim atıklarının takibi zorlaşıyor ve her vardiyada küçük kayıplar artıyor. Bir süreç dışarıdan istikrarlı görünebilir; ancak artıklar, reddedilen öğeler, yeniden işleme ve kullanılmayan malzemeler nihai sonucu sessizce azaltır. Yongzhou Lihong hikayesi pratik bir ders sunuyor. Daha iyi sonuçlar her zaman daha fazla ekipman satın almaktan veya çalışanları daha hızlı üretmeye zorlamaktan gelmez. İsrafın nerede başladığını bulmak, onu dikkatle ölçmek ve her seferinde bir adım geliştirmekle elde edilebilirler. Bir atık azaltma projesine baktığımda malzeme akışıyla başlıyorum. Bir fabrika ham maddeleri alır, depolar, üretime taşır, işler, bitmiş ürünleri kontrol eder ve geri kalan malzemeyi işler. Atık her noktada ortaya çıkabilir. Hasarlı bir ambalaj, üretim başlamadan önce kayıplara neden olabilir. Kötü kesim planları fazla kesimlere neden olabilir. Bir makine ayarı tekrarlanan kusurlara yol açabilir. Zayıf depolama kontrolü, kullanılabilir malzemenin tanımlanmasını zorlaştırabilir. Yongzhou Lihong'un başarı öyküsü faydalıdır çünkü bu daha geniş bakış açısına işaret etmektedir. Atıkların azaltılması yalnızca bir atölye işi değildir. Satın alma, depolama, üretim, kalite kontrolleri, bakım ve personel eğitimini içerir. İlk pratik adım net bir atık kaydı oluşturmaktır. Atığın türünü, yerini, zamanını, ilgili makineyi, kullanılan malzemeyi, kayıp nedenini kaydederdim. Basit bir tablo, günlük işlerde gözden kaçması kolay kalıpları ortaya çıkarabilir. Örneğin: - Fazla kesme malzemesi, kötü yerleşim planına işaret edebilir. - Tekrarlanan yüzey kusurları ekipman ayarlarıyla bağlantılı olabilir. - Yüksek yeniden çalışma seviyeleri, kalite kontrollerinin çok geç yapıldığını gösterebilir. - Depodaki kullanılmamış malzeme, stok etiketinin zayıf olduğunu gösterebilir. - Makinenin sık sık durması, acele üretime ve daha fazla kusura yol açabilir. Amaç işçiyi suçlamak değil. Kaybı onu yaratan süreçle ilişkilendirmektir. Bir sonraki adım, atıkları nedenlerine göre ayırmaktır. Bazı materyaller tekrar kullanılamaz. Bazıları üretim sürecine geri dönebilir. Bazıları satılabilir veya bir geri dönüşüm ortağına gönderilebilir. Bu kategoriler karıştırılmamalıdır çünkü karışık atıkların işlenmesi daha zordur ve çoğu zaman değer kaybeder. Açık etiketler, işaretli saklama alanları ve basit çalışma talimatları personelin doğru seçimi yapmasına yardımcı olabilir. Düzendeki küçük bir değişiklik, karmaşık bir yönetim planından daha fazla malzeme tasarrufu sağlayabilir. Üretim ayarları da yakından ilgiyi hak ediyor. Çok hızlı çalışan bir makine, çıktıyı kısa bir süreliğine artırabilir ancak daha fazla kusura neden olabilir. Çok yavaş bir ayar enerji kullanımını artırabilir ve kapasiteyi azaltabilir. Doğru nokta malzemeye, ürün tasarımına, ekipmanın durumuna ve kalite gereksinimlerine bağlıdır. Günlük verilerin faydalı olduğu yer burasıdır. Ekipler malzeme girdisini bitmiş çıktı, yeniden işleme, reddedilen öğeler ve geri kazanılabilir atıklarla karşılaştırabilir. Verilerin karmaşık olması gerekmez. Güvenilir bir kağıt kayıt veya elektronik tablo, çalışanlar bunu her gün aynı şekilde tamamladığında daha iyi kararları destekleyebilir. İşçi katılımı da önemlidir. Üretim hattındaki insanlar genellikle sorunları yöneticiler görmeden fark ederler. Hangi makinenin tekrarlanan ayarlamalara neden olduğunu, hangi malzemenin işlenmesinin zor olduğunu ve hangi adımın gecikmelere yol açtığını biliyorlar. Yararlı bir iyileştirme sisteminin, çalışanlara, her hatayı kişisel hataya çevirmeden bu sorunları bildirmeleri için basit bir yol sağladığına inanıyorum. Kısa toplantılar, net geri bildirimler ve uygulamalı eğitim, ekibin suçlamak yerine nedenlere odaklanmasına yardımcı olabilir. Ekipman bakımı aynı zamanda atıkların azaltılmasını da etkiler. Aşınmış bir alet, gevşek parça veya dengesiz sıcaklık, reddedilen ürünlerin akışına neden olabilir. Düzenli kontroller bu kaybı önleyebilir. Bakım kayıtları neyin denetlendiğini, neyin değiştirildiğini ve değişikliğin kusurları azaltıp azaltmadığını göstermelidir. Yongzhou Lihong örneği aynı zamanda küçük iyileştirmelerin neden iş performansını destekleyebileceğini de gösteriyor. Daha az atık malzeme kaybını azaltabilir. Daha az kusur, yeniden çalışmayı azaltabilir. Daha istikrarlı bir süreç teslimat planlamasını kolaylaştırabilir. Bu faydalar fiili operasyona bağlıdır, dolayısıyla hiçbir şirket kendi verilerini kontrol etmeden bir sonucu kopyalamamalıdır. Mantıklı bir plan tek bir üretim hattıyla veya tek bir ürün grubuyla başlayabilir. Mevcut atık seviyesini ölçün, bir neden seçin, bir değişikliği test edin ve sonucu gözden geçirin. Eğer değişiklik işe yararsa ekip yöntemi başka bir alana uygulayabilir. Eğer işe yaramazsa, kayıtlar neyin ayarlanması gerektiğini gösterebilir. Bu yaklaşım yaygın bir hatanın önüne geçer: atığın nereden geldiğini bilmeden geniş bir atık azaltma hedefi belirlemek. Bir hedef kulağa yararlı gelebilir ancak sürecin kendisi belirsiz kaldığında çalışanlara pek yardımcı olmaz. Yongzhou Lihong'dan alınacak ana ders pratiktir. Atıkların azaltılması görünürlükle başlar. Bir şirket, malzemelerin nerede kaybolduğunu gördükten sonra ekipmanına, çalışanlarına, ürünlerine ve bütçesine uygun eylemleri seçebilir. Daha iyi sonuçlar kontrollü bir süreçten, dikkatli kayıtlardan ve fabrika genelindeki istikrarlı işbirliğinden gelir. Daha az atık yalnızca çevresel bir hedef değildir. Ayrıca daha istikrarlı üretimi ve işletmenin zaten parasını ödediği malzemelerin daha iyi kullanımını da destekleyebilir. Daha fazla bilgi edinmek için bugün bizimle iletişime geçin Emily Bai: yz_lihong@yeah.net/WhatsApp +8618508420266.

Yongzhou Lihong Üretim Yönetim Ekibi, 2024, Üretim Verimliliğini Artırmaya Yönelik Atık Azaltma Uygulamaları Emily Bai, 2024, Üretim Atığını ve Süreç Performansını Ölçmeye Yönelik Pratik Yöntemler Yongzhou Lihong Kalite Kontrol Departmanı, 2024, Kararlı Üretim Operasyonları için Standart Çalışma Talimatları Yongzhou Lihong Operasyon Departmanı, 2024, Malzeme Akışı Optimizasyonu ve Günlük Üretim İyileştirme Emily Bai, 2024, Kalite Kontrolü Bağlama Üretimde Verimlilik Artışı ile Yongzhou Lihong İmalat Araştırma Grubu, 2024, Bildirilen %30 Verimlilik Artışının Pratik Bir İncelemesi